工厂质量保证能力要求：
文件化程序与规定：
建立并保持至少包括认证标志的保管使用控制程序、产品变更控制程序、文件和数据控制程序、质量记录控制程序、供货商选择评定和日常管理程序、关键元器件和材料的检验或验证程序、关键元器件和材料的定期确认检验程序、生产设备维护保养制度、例行检验和确认检验程序、不合格品控制程序、内部质量审核程序等文件化的程序或规定，且内容要与工厂质量管理和产品质量控制相适应。
具备必要的工艺作业指导书、检验标准、仪器设备操作规程、管理制度等文件。
人员职责与沟通：明确与质量活动有关的各类人员的职责和相互关系，确保相关人员能够履行各自的质量职责，并且不同部门、不同岗位之间能够有效地沟通和协作。
质量记录的保存：保存至少包括对供货商进行选择、评定和日常管理的记录，关键元器件和材料的进货检验 / 验证记录及供货商提供的合格证明，产品例行检验和确认检验记录，检验和试验设备定期进行校准或检定的记录，例行检验和确认检验设备运行检查的记录，不合格品的处置记录，内部审核的记录，顾客投诉及采取纠正措施的记录，零部件定期确认检验记录，标志使用执行情况记录，运行检验的不合格纠正记录等质量记录。记录的保存期限应不小于两次检查之间的时间间隔，即至少 24 个月。
产品一致性要求1：
标识一致性：认证产品的标识（铭牌）上所标注的制造商、厂址、产品名称、型号、规格等信息应与型式试验报告所标明的一致。
结构一致性：认证产品的结构应与型式试验样品的结构保持一致，包括产品的外形、尺寸、内部构造等方面。
关键元器件一致性：认证产品所使用的关键元器件和材料应与型式试验报告中《重要部件元器件清单》一致，关键元器件的生产厂家、型号、规格等信息必须符合要求。
生产过程控制要求：
关键工序识别与控制：工厂应识别对产品与标准的符合性以及产品一致性方面有重要影响的工序为关键工序，并对这些关键工序进行严格的控制和管理，确保关键工序的操作符合工艺要求 2。
原材料和零部件的采购控制：建立对供货商的选择、评定和日常管理程序，确保所采购的原材料和零部件来自合格的供应商。对于关键元器件和材料，要进行严格的检验或验证，并且定期进行确认检验，以保证其质量持续符合要求。
生产设备的维护保养：制定生产设备的维护保养制度，定期对生产设备进行维护保养，确保设备的正常运行和精度要求，保证生产过程的稳定性和产品质量。
不合格品的控制：对于采购、生产制造、检验等环节中发现的不合格品，应采取标识、隔离、处置等措施，避免不合格品的非预期使用或交付。返工或返修后的产品应重新检验 2。
认证产品的检验要求：(有需要检测认证可联系（一三三9268二五七零）
例行检验：按照规定的项目和频率对生产线上的产品进行例行检验，以确保产品符合基本的质量要求。例行检验可以在生产过程中进行，也可以在产品包装前进行，但必须在产品出厂前完成。
确认检验：定期对产品进行确认检验，以验证产品是否持续符合认证要求。确认检验的项目和方法应依据产品认证实施规则的规定进行，检验的频率一般不低于一年一次。
工厂检查的配合要求：
检查安排的配合：工厂应按照与认证机构约定的计划时间接受初次工厂检查和监督检查。认证机构也可能会在事先不通知的情况下进行工厂监督检查（如飞行检查、特别监督检查），工厂应给予配合。
现场检查的配合：允许检查员进入产品认证所涉及的所有区域进行抽样或检查，调阅有关记录和访问相关人员（如有特别需保密的区域，应向认证机构申报）。工厂还应配合检查组进行产品的一致性检查，若涉及到对整机的拆解，应安排人员执行。当产品需要抽样时，工厂应配合检查组在现场进行封样，并按规定的时间将样品送到指定的检测机构。
